Muy buen día amigos de la industria maquiladora, feliz inicio de semana como siempre para todos nuestros lectores desde la sección de Maquilando Experiencias, les comparto el día de hoy el tema de «Todos los cambios deben ser validados«, a continuación les muestro: Ing. Pedro Gonzalez Lopez.

Lección aprendida; se dice que la mejor oportunidad de aprender se presenta cuando se cometen errores, y supongo que de manera directamente proporcional, mientras mas grande sea el error mayor sera también el aprendizaje.

Cuando empece a trabajar como Ingeniero de Calidad de Proceso, el área a la que fui asignado estaba formada por dos lineas de producción de componentes electrónicos para la empresa automotriz Honda. Ambos productos formaban parte del mismo circuito de control del encendido del auto y cuya función principal era reconocer si la llave utilizada correspondía o no a la del usuario del automóvil.

Por decirlo de alguna manera, ambos productos se complementaban: una parte se encargaba de ampliar la señal del transponder dentro de la llave y convertirla en un código digital, y la otra parte determinaba si dicho código digital analizado era el correcto, para de esta manera dar o no la señal de encendido del auto.

Si mal no recuerdo, a mediados del año 2000 se inicio la instalación de la tercera linea de aquel Modulo 9, la cual se encargaría de ensamblar un nuevo producto de la misma familia de los dos ya existentes. Este nuevo producto consistiría en una combinación de los dos productos “viejos” , por lo que las funciones mencionadas anteriormente serian realizadas ahora por un solo componente.

La implementación de esa nueva linea de ensamble fue mi primera experiencia con el delicado proceso de Introducción de Productos Nuevos (o NPI como se le conoce, por las siglas en ingles de New Products Introduction).

En mi opinión muy personal, siempre he considerado que el área de NPI es de la mas interesantes dentro de las diversas disciplinas que confluyen dentro de la Industria Maquiladora: por un lado siempre da la oportunidad de adquirir nuevos conocimientos acerca de los productos y procesos que se implementan, y por otra lado requiere de la aplicación de las experiencias y lecciones aprendidas durante los lanzamientos anteriores… El detalle era que en ese entonces yo contaba con muy poca experiencia en que apoyarme.

Durante la etapa de instalación e implementación de la nueva linea no ocurrieron situaciones de mayor riesgo que causaran un impacto en el plan original del proyecto. Incluso, durante la auditoria que realizo el cliente solo se reportaron observaciones menores de mejora continua, por que recibimos casi inmediatamente la autorización para empezar a embarcar partes de la nueva linea a la planta ensambladora de Honda.

La Ley de Murphy; cuando se inicio la producción normal del nuevo producto, el Gerente de Programa (o Response Team Leader, como se le llamaba) me sugirió que si se implementaba una prueba funcional adicional al 100% de las partes producidas en la linea nueva para asegurar que se embarcaran sin fallas; y en mi rol de Ingeniero de Calidad acepte dicha sugerencia junto con el resto del equipo de soporte o CFT, sin poner la atención debida, obviamente, este era un cambio significativo al proceso original que ya había sido aprobado por el cliente.

El impacto que esta decision tuvo posteriormente (y a muy corto plazo), me enseño la sexta lección de las muchas que me ha dado la Maquiladora: Todos los cambios al proceso o al producto deben ser validados.

Experiencia vivida lección aprendida. Pasaron pocos días para que el cliente empezara a reportar un elevado porcentaje de piezas con fallas funcionales.

Causa raíz. En base a los datos que se recibieron se identifico que la causa de esas fallas era que el equipo de la prueba funcional que se había agregado estaba alterando la información grabada en la memoria del producto. Cuando tuvimos que reportar esto al cliente, era de esperarse que su incomodidad fuera mayor y nos advirtió que se podría detener el negocio prácticamente en ese momento.

Para salir de la crisis, fue necesario que interviniera gente de la empresa con mucha experiencia y con una muy buena relación con el cliente. Para el equipo de soporte de Modulo 9 fue una situación muy desagradable, y ha sido uno de los peores momentos que he pasado en mi carrera profesional.

Al final, la gran experiencia vivida me dejo una gran lección y es que cualquier cambio al proceso (o al producto) debe ser validado antes de ser notificado al cliente para su autorización, y que dicha autorización debe de ser confirmada antes de la implementación de dicho cambio como parte del proceso de producción de un producto.

Es demasiado frecuente que debido a la constante presión por cumplir con los requerimientos de entrega, o por suponer que el cambio en cuestión no representa un impacto para el cliente, no se realicen todas las pruebas, mediciones, estudios o análisis que sean necesarios (de acuerdo a cada caso) para validar el cambio propuesto y asegurar que se cumpla con el objetivo por el cual se solicita dicho cambio, pero sin afectar las especificaciones y requerimientos del cliente.

El subestimar el correcto proceso de validación siempre tendrá un costo.

Ing. Pedro Gonzalez Lopez.