Maquilando Experiencias: No existe componente sin importancia.
Bienvenidos amigos y amigas, excelente lunes e inicio de semana en la industria maquiladora a todas las familias, una vez más les comparto mis anécdotas, aprendizajes y experiencias obtenidas a lo largo de mi vida laboral hasta ahora dentro de la industria maquiladora, en este espacio dirigido a la industria en general.
Ing. Pedro Gonzalez Lopez
El periodo de 1999 al 2001 en el que estuve asignado como Ingeniero de Calidad a la linea o modulo que ensamblaba los productos para Honda en la entonces Delnosa Planta 1, fue sin lugar a dudas el de mayor aprendizaje, por la simple y sencilla razón que anterior a eso no contaba con la menor experiencia con respecto a los procesos de manufactura de una planta maquiladora.
El haber empezado prácticamente de cero en un producto electrónico para una automotriz Japonesa representó todo un reto. La linea que menciono estaba integrada por las operaciones básicas de un «Proceso de ensamble electrónico»: Montaje Superficial (SMT), Ensamble Manual (Steak Lead), Soldadura de Ola (Wave Solder), Prueba Eléctrica (In-Circuit Test), Aplicación de Conformal, Ensamble Final y Prueba Funcional con Ciclos de Temperatura; y los productos que se ensamblaban eran parte del circuito de encendido de los autos de Honda (Accord, Acura y Odissey).
Debido al grado de complejidad de los productos y a lo crítico de su función, muchos y variados eran los modos de falla que se podían presentar durante la operación de los productos mencionados. Durante el tiempo que estuve asignado a esa área, ocurrió un incidente en particular que se convirtió en el problema de calidad de mayor impacto al que se tuvo que enfrentar el equipo o CFT al que pertenecía, debido a la enorme cantidad de autos que permanecieron por varias semanas detenidos en la planta ensambladora del cliente porque no podían ser encendidos, y la causa era una falla eléctrica en uno de los productos que ensamblábamos.
Después de recibir las primeras partes sospechosas que se regresaron para ser analizadas, se pudo confirmar el modo de falla y posteriormente identificar que la causa de dicho modo de falla era una separación o delaminacion en las capas internas de un transistor de montaje superficial, lo cual estaba impidiendo su correcto funcionamiento. Y para complicarla todavía mas, esta condición era transparente a los equipos de prueba funcional.
Para lograr la solución a este problema se tuvo que realizar un intenso trabajo de seguimiento con el proveedor austriaco del transistor mencionado, determinando todos los lotes del componente virgen (no ensamblado) que pudieran ser sospechosos para que fueran reemplazados una vez que se implementó y validó la acción correctiva para el defecto.
El material que ya había sido ensamblado con componentes sospechosos tuvo que ser desechado como scrap. Todo el trabajo y tiempo que implico solucionar esta situación, la cual había sido causada por una falla microscópica dentro de uno los componentes de menor tamaño del producto, me enseño la quinta lección de las muchas que me ha dado la Maquiladora:
No Existe Componente sin Importancia.
Algo que me quedo muy claro de esta experiencia es que cada uno de los componentes que forman parte de un producto, ya sea electrónico o mecánico, automotriz o medico, grande o pequeño, sofisticado o básico, tiene una razón de ser, pero sobre todo tiene un impacto tanto en la operación, la aplicación o incluso la percepción que tenga el cliente o el usuario de dicho producto.
Por lo tanto, la calidad final de un producto es indudablemente la suma de la calidad de TODOS y cada uno de los componentes y sub-ensambles que lo conforman… Si, así como lo escribo, “TODOS” con mayúscula para re afirmarlo.
En el ejemplo que les comente anteriormente, teníamos en la planta del cliente varios autos ultimo modelo, nuevos de paquete, sin rodar un solo metro completamente ensamblados con toda su equipamiento, accesorios, vestiduras y demás partes, pero que simplemente no podían ser usados (encendidos) por una pequeñísima condición física imposible de detectar a simple vista, y esa era una responsabilidad nuestra.
En todos los procesos de ensamble o manufactura existen componentes que se consideran críticos por su nivel de tecnología o por el nivel de impacto dentro de la función u operación del producto.
Pero eso no quiere decir que los demás componentes no tengan su importancia inherente, y por lo tanto deben recibir la misma atención al momento de realizar el análisis de modo y efecto de falla (o AMEF) para determinar todos los puntos de detección que el proceso requiere para asegurar un producto libre de fallas o errores.
Todos los componentes inspeccionados y auditados que resulten ser transparentes a esos puntos de detección, por esa sencilla razón deben ser considerados como críticos por muy pequeños e insignificantes que pudieran parecer.
Ing. Pedro Gonzalez Lopez.
