Reciban como siempre un gran saludos en este Jueves casi fin de semana, a nuestros amigos que continúan en este segundo mes del año en busca de una oportunidad laboral, les compartimos las vacantes de empleo mas recientes de la semana, porque no solo en Lunes se busca trabajo cierto? 😉
Ingeniero de Calidad: carmen.martinez@springswindowfashions.com Ingeniero de Calidad: reclutamiento.talento@outlook.com Quality Engineer: cda.riobravo.hr-recruiting.mailbox@valeo.com
Técnicos electromecánicos: lperales@bbbmex.com Técnicos de mantenimiento y Técnicos de producto: ryreclutar@corning.com Maintenance Technician: eps.jobs@emerson.com
Comprador (a): nbrambila@bettcherllc.com Receptionist: bolsadetra@corning.com Asistente de Seguridad y Medio Ambiente: oferta.trabajo@alpsautomotive.com
No olviden escribir en el «subject» el nombre del puesto al que desean aplicar y dentro del mensaje agregar el sueldo estimado que deseen, saludos y excelente día!
Ciber amigos de las universidades y escuelas de Reynosa Tamaulipas, practicantes, recién egresados y estudiantes próximos a terminar su carrera universitaria, la competencia por conseguir una vacante de empleo entre los cientos de miles de estudiantes que salen de las escuelas es bastante complicada en estos días.
Las Redes Sociales para egresados y estudiantes que te ayudan a encontrar vacantes de empleos vienen al rescate de estas generaciones, que muchas veces inician a la buena de dios sin la mas mínima idea del largo y sinuoso camino que todos recorrimos en la búsqueda de un empleo, hoy ya no estas solo en esta tarea ya que existen cientos de egresados en la misma situación semestre a semestre quienes acuden a la red para empresas, negocios y profesionistas conocida con el nombre de Linkedin.
Redes Sociales para paliar esta actividad la cual en ciertos momentos de tu vida llega a causar estragos, desanimo y hasta frustración en las personas que buscan una oportunidad laboral, y hasta en los padres de familia quienes al ver que la inversión universitaria realizada económica durante 5 o 6 años no resulta como se creía, se tenia la fé, pero no se esperaba que así fuera tampoco te prometieron un jardín de rosas, te lo recuerdo.
Linkedin es la red social para universitarios y profesionistas mas usada en todo el mundo, así como las empresas mas importantes estan acudiendo para encontrar a los nuevos prospectos para ofrecerles al menos una entrevista de empleo, te recomiendo que te des de alta cuanto antes, si ya lo hiciste que esperas para contactarme vía Linkedin.
Vacantes de empleo en otras ciudades o países estan disponibles por medio de esta red social pero debes de estar consciente que hay que pagar el precio, los viejos métodos de buscar empleo en los periódicos estan en desuso ahora no te digo que los descartes por completo, pero te recomiendo usar la red social Linkedin para encontrar vacantes de empleo no solo en tu querido terruño.
Bienvenidos amigos de la red de blogs Tamaulipas a tu blog favorito, gracias por tu tiempo, tus comentarios y por tus constantes visitas a Reynosa Blogs es para mi un honor recibirte todos los días como hace ya mas de ocho años que iniciamos nuestro gran proyecto.
10 consejos para usar la red social Linkedin.
Si estas en busca de una vacante de empleos por medio de internet te recomiendo darte de alta en la red social para profesionistas y empresas mas grande del mundo, la red mejor conocida como Linkedin lleva ventaja sobre las demás redes tradicionales para ventas y entretenimiento.
Consejos que te recomiendo practicar; amigas y amigos debes de entender que no es lo mismo una red profesional como Linkedin que usar Facebook o Twitter, o si fuiste en alumno destacado en my spaces o metroflog hace muchos años ya, no pienses que es la misma actividad social a realizar en Linkedin que las redes que te acabo de mencionar.
Ciber amigas y amigos hasta en las redes sociales existen niveles para sobre salir, recuerda también que las redes sociales no se diseñaron para las ventas o los vendedores sino con un fin totalmente diferentes de relaciones profesionales, al menos Linkedin así surgió por eso es la de mayor exito, no la mas popular.
Muy buen día, excelente Lunes para todos! Reciban un cordial saludo en este inicio de semana, sean bienvenidos una vez mas a Reynosa Blogs.
Iniciamos la semana compartiendoles a nuestros amigos en busca de empleos en las maquiladoras, las vacantes mas recientes de la semana, alisten sus resúmenes para ser enviados a la empresa y empleo que mas te convenga 😉
Supervisor de Producción: carmen.martinez@springswindowfashions.com Supervisor de Producción: nreyes@tenneco.com Supervisor de Producción: ltoledano@mx.tiauto.com
Muy buen día amigos de la industria maquiladora, feliz inicio de semana como siempre para todos nuestros lectores desde la sección de Maquilando Experiencias, les comparto el día de hoy el tema de «Todos los cambios deben ser validados«, a continuación les muestro: Ing. Pedro Gonzalez Lopez.
Lección aprendida; se dice que la mejor oportunidad de aprender se presenta cuando se cometen errores, y supongo que de manera directamente proporcional, mientras mas grande sea el error mayor sera también el aprendizaje.
Cuando empece a trabajar como Ingeniero de Calidad de Proceso, el área a la que fui asignado estaba formada por dos lineas de producción de componentes electrónicos para la empresa automotriz Honda. Ambos productos formaban parte del mismo circuito de control del encendido del auto y cuya función principal era reconocer si la llave utilizada correspondía o no a la del usuario del automóvil.
Por decirlo de alguna manera, ambos productos se complementaban: una parte se encargaba de ampliar la señal del transponder dentro de la llave y convertirla en un código digital, y la otra parte determinaba si dicho código digital analizado era el correcto, para de esta manera dar o no la señal de encendido del auto.
Si mal no recuerdo, a mediados del año 2000 se inicio la instalación de la tercera linea de aquel Modulo 9, la cual se encargaría de ensamblar un nuevo producto de la misma familia de los dos ya existentes. Este nuevo producto consistiría en una combinación de los dos productos “viejos” , por lo que las funciones mencionadas anteriormente serian realizadas ahora por un solo componente.
La implementación de esa nueva linea de ensamble fue mi primera experiencia con el delicado proceso de Introducción de Productos Nuevos (o NPI como se le conoce, por las siglas en ingles de New Products Introduction).
En mi opinión muy personal, siempre he considerado que el área de NPI es de la mas interesantes dentro de las diversas disciplinas que confluyen dentro de la Industria Maquiladora: por un lado siempre da la oportunidad de adquirir nuevos conocimientos acerca de los productos y procesos que se implementan, y por otra lado requiere de la aplicación de las experiencias y lecciones aprendidas durante los lanzamientos anteriores… El detalle era que en ese entonces yo contaba con muy poca experiencia en que apoyarme.
Durante la etapa de instalación e implementación de la nueva linea no ocurrieron situaciones de mayor riesgo que causaran un impacto en el plan original del proyecto. Incluso, durante la auditoria que realizo el cliente solo se reportaron observaciones menores de mejora continua, por que recibimos casi inmediatamente la autorización para empezar a embarcar partes de la nueva linea a la planta ensambladora de Honda.
La Ley de Murphy; cuando se inicio la producción normal del nuevo producto, el Gerente de Programa (o Response Team Leader, como se le llamaba) me sugirió que si se implementaba una prueba funcional adicional al 100% de las partes producidas en la linea nueva para asegurar que se embarcaran sin fallas; y en mi rol de Ingeniero de Calidad acepte dicha sugerencia junto con el resto del equipo de soporte o CFT, sin poner la atención debida, obviamente, este era un cambio significativo al proceso original que ya había sido aprobado por el cliente.
El impacto que esta decision tuvo posteriormente (y a muy corto plazo), me enseño la sexta lección de las muchas que me ha dado la Maquiladora: Todos los cambios al proceso o al producto deben ser validados.
Experiencia vivida lección aprendida. Pasaron pocos días para que el cliente empezara a reportar un elevado porcentaje de piezas con fallas funcionales.
Causa raíz. En base a los datos que se recibieron se identifico que la causa de esas fallas era que el equipo de la prueba funcional que se había agregado estaba alterando la información grabada en la memoria del producto. Cuando tuvimos que reportar esto al cliente, era de esperarse que su incomodidad fuera mayor y nos advirtió que se podría detener el negocio prácticamente en ese momento.
Para salir de la crisis, fue necesario que interviniera gente de la empresa con mucha experiencia y con una muy buena relación con el cliente. Para el equipo de soporte de Modulo 9 fue una situación muy desagradable, y ha sido uno de los peores momentos que he pasado en mi carrera profesional.
Al final, la gran experiencia vivida me dejo una gran lección y es que cualquier cambio al proceso (o al producto) debe ser validado antes de ser notificado al cliente para su autorización, y que dicha autorización debe de ser confirmada antes de la implementación de dicho cambio como parte del proceso de producción de un producto.
Es demasiado frecuente que debido a la constante presión por cumplir con los requerimientos de entrega, o por suponer que el cambio en cuestión no representa un impacto para el cliente, no se realicen todas las pruebas, mediciones, estudios o análisis que sean necesarios (de acuerdo a cada caso) para validar el cambio propuesto y asegurar que se cumpla con el objetivo por el cual se solicita dicho cambio, pero sin afectar las especificaciones y requerimientos del cliente.
El subestimar el correcto proceso de validación siempre tendrá un costo.
Amigos visitantes a Reynosa Blogs, gracias por tu tiempo y por tus comentarios en el blog ya que son los que nos hacen seguir adelante con nuestro gran proyecto en internet.
Problemas laborales por salud. Hoy te vamos a compartir los problemas que nos podemos encontrar al andar en busca de un empleo en el cual nunca nos llaman, cada día las empresas o negocio enfocan su atención en la salud de sus empleados y las nuevas contrataciones.
La obesidad en México; para nadie de nosotros es un secreto que en nuestro país ocupa el vergonzoso primer lugar mundial en obesidad infantil, existe demasiados niños, jóvenes, adolescentes y adultos con problemas de sobre peso.
Las cocas o refrescos los culpables; la vida sedentaria, la mala información y la nula actividad deportiva nos hacen padecer sobre peso, y esto afecta nuestra vida familiar y sobre todo el ciclo de vida laboral en los empleados en México.
Las empresas no te contratan? No es un secreto y que ni te extrañe que las empresas no te vayan a contratar por que estas enfermo de obesidad mórbida o con sobre peso, y es que a ninguna de las empresas les conviene tener entre sus empleados personal con potenciales problemas de salud.
Preven IMSS, te recomiendo acudir con un medico o con el sistema del seguro Social para que den den asesoría para cuidar tu salud, mas vale prevenir que lamentar.
Así que mis queridos ciber amigos, vamos a ponernos a dieta para mejorar nuestra salud y estar en la zona de nuestro peso ideal.
Control de Calidad: «No existe componente sin importancia».
Maquilando Experiencias: No existe componente sin importancia.
Bienvenidos amigos y amigas, excelente lunes e inicio de semana en la industria maquiladora a todas las familias, una vez más les comparto mis anécdotas, aprendizajes y experiencias obtenidas a lo largo de mi vida laboral hasta ahora dentro de la industria maquiladora, en este espacio dirigido a la industria en general.
Ing. Pedro Gonzalez Lopez
El periodo de 1999 al 2001 en el que estuve asignado como Ingeniero de Calidad a la linea o modulo que ensamblaba los productos para Honda en la entonces Delnosa Planta 1, fue sin lugar a dudas el de mayor aprendizaje, por la simple y sencilla razón que anterior a eso no contaba con la menor experiencia con respecto a los procesos de manufactura de una planta maquiladora.
El haber empezado prácticamente de cero en un producto electrónico para una automotriz Japonesa representó todo un reto. La linea que menciono estaba integrada por las operaciones básicas de un «Proceso de ensamble electrónico»: Montaje Superficial (SMT), Ensamble Manual (Steak Lead), Soldadura de Ola (Wave Solder), Prueba Eléctrica (In-Circuit Test), Aplicación de Conformal, Ensamble Final y Prueba Funcional con Ciclos de Temperatura; y los productos que se ensamblaban eran parte del circuito de encendido de los autos de Honda (Accord, Acura y Odissey).
Debido al grado de complejidad de los productos y a lo crítico de su función, muchos y variados eran los modos de falla que se podían presentar durante la operación de los productos mencionados. Durante el tiempo que estuve asignado a esa área, ocurrió un incidente en particular que se convirtió en el problema de calidad de mayor impacto al que se tuvo que enfrentar el equipo o CFT al que pertenecía, debido a la enorme cantidad de autos que permanecieron por varias semanas detenidos en la planta ensambladora del cliente porque no podían ser encendidos, y la causa era una falla eléctrica en uno de los productos que ensamblábamos.
Después de recibir las primeras partes sospechosas que se regresaron para ser analizadas, se pudo confirmar el modo de falla y posteriormente identificar que la causa de dicho modo de falla era una separación o delaminacion en las capas internas de un transistor de montaje superficial, lo cual estaba impidiendo su correcto funcionamiento. Y para complicarla todavía mas, esta condición era transparente a los equipos de prueba funcional.
Para lograr la solución a este problema se tuvo que realizar un intenso trabajo de seguimiento con el proveedor austriaco del transistor mencionado, determinando todos los lotes del componente virgen (no ensamblado) que pudieran ser sospechosos para que fueran reemplazados una vez que se implementó y validó la acción correctiva para el defecto.
El material que ya había sido ensamblado con componentes sospechosos tuvo que ser desechado como scrap. Todo el trabajo y tiempo que implico solucionar esta situación, la cual había sido causada por una falla microscópica dentro de uno los componentes de menor tamaño del producto, me enseño la quinta lección de las muchas que me ha dado la Maquiladora: No Existe Componente sin Importancia.
Algo que me quedo muy claro de esta experiencia es que cada uno de los componentes que forman parte de un producto, ya sea electrónico o mecánico, automotriz o medico, grande o pequeño, sofisticado o básico, tiene una razón de ser, pero sobre todo tiene un impacto tanto en la operación, la aplicación o incluso la percepción que tenga el cliente o el usuario de dicho producto.
Por lo tanto, la calidad final de un producto es indudablemente la suma de la calidad de TODOS y cada uno de los componentes y sub-ensambles que lo conforman… Si, así como lo escribo, “TODOS” con mayúscula para re afirmarlo.
En el ejemplo que les comente anteriormente, teníamos en la planta del cliente varios autos ultimo modelo, nuevos de paquete, sin rodar un solo metro completamente ensamblados con toda su equipamiento, accesorios, vestiduras y demás partes, pero que simplemente no podían ser usados (encendidos) por una pequeñísima condición física imposible de detectar a simple vista, y esa era una responsabilidad nuestra.
En todos los procesos de ensamble o manufactura existen componentes que se consideran críticos por su nivel de tecnología o por el nivel de impacto dentro de la función u operación del producto.
Pero eso no quiere decir que los demás componentes no tengan su importancia inherente, y por lo tanto deben recibir la misma atención al momento de realizar el análisis de modo y efecto de falla (o AMEF) para determinar todos los puntos de detección que el proceso requiere para asegurar un producto libre de fallas o errores.
Todos los componentes inspeccionados y auditados que resulten ser transparentes a esos puntos de detección, por esa sencilla razón deben ser considerados como críticos por muy pequeños e insignificantes que pudieran parecer.
Buenos días y feliz inicio de semana laboral, gracias por leerme en mis aportaciones personales desde Maquilando Experiencias en la industria, su servidor y amigo Ing. Pedro López Gonzalez.
Primera responsabilidad. La asignación o responsabilidad con la que inicie mi carrera dentro de la Industria Maquiladora fue la de Supervisor de Auditoria Final en la entonces Delnosa Planta 6, en el otoño de 1998. Dicha área se encargaba de realizar la prueba final a los auto estéreos que se ensamblaban para las reconocidas marcas Oldsmobile, Buick, Cadillac y Pontiac.
Formaba parte del Departamento de Calidad y mis funciones eran las de supervisar el equipo de trabajo asignado (varias auditoras y un técnico de Calidad), asegurar que se cumpliera el «rate» de producción en las estaciones de prueba e inspección para cada uno de los modelos mencionados, y por supuesto reportar diariamente los defectos o inconformidades que se detectaban. Por otra parte, esta era la primera vez que tenia personal a mi cargo.
Considero que la experiencia de supervisar a un equipo de trabajo significo un gran salto en mi carrera profesional.
Oportunidad y agradecimiento. Siempre estaré agradecido con quien era mi jefe en ese momento por brindarme la oportunidad pero sobre todo por los compañeros de trabajo que en ese entonces reportaban conmigo por su paciencia y sus sugerencias, que en gran medida compensaron mi total inexperiencia en cuanto a la supervisión de personal.
Lecciones industriales. A lo largo de los casi 5 meses que permanecí en dicha asignación aprendí la tercera lección de las muchas que me ha dado la Maquiladora: Las Fortalezas del Equipo Asignado.
Como comente anteriormente una de mis funciones era reportar diariamente los resultados de la inspección que se realizaba en el Área de Auditoria Final, lo cual obviamente implicaba generar gráficas y otros tipos de reportes usando los ya omnipresentes paquetes del Microsoft Office.
La mala noticia era que mi experiencia y habilidad en el uso de dichos paquetes en aquel tiempo era muy pobre… la buena noticia es que el Técnico de Calidad que reportaba conmigo era muy bueno manejando el Excel y el Power Point.
No paso mucho para que me diera cuenta que necesitaba re-distribuir las tareas que ambos teníamos asignadas, de tal manera que los reportes y gráficas se publicaran a tiempo sin que esto afectara el soporte al área de producción.
Esta sencilla experiencia me ayudo a comprender la importancia de que las fortalezas en un equipo de trabajo complementen los puntos o áreas débiles de su supervisor o líder.
A lo largo del tiempo que llevo trabajando en la Industria Maquiladora, he tratado de aplicar esta lección, tanto al momento de seleccionar el personal que formara parte de mi equipo como durante el proceso de desarrollo de los elementos que ya forman parte de el.
Capacidad y desempeño individual; a partir de esa experiencia, siempre he tenido bien claro que mi desempeño como supervisor esta ligado directamente con la capacidad que tenga de aprovechar las fortalezas de mi equipo para el cumplimiento de las metas de la empresa a la que pertenezco.
La mejor herramienta que conozco para determinar las fortalezas y debilidades personales (como supervisor o líder), así como las de un equipo de trabajo es el análisis SWOT (Strengths, Weaknesses, Opportunities, Threats).
Una vez que se identificaron las fortalezas y debilidades, el siguiente paso es determinar que oportunidades pueden generar dichas fortalezas y por otra, que riesgos pueden causar las debilidades que se detectaron.
Esta información puede ser utilizada para definir un plan de mejora del desempeño del equipo , y el contar con un análisis SWOT para el supervisor o líder y otro por separado para su equipo, ayudara a tener una mejor visión de que tan bien (o tan mal) se complementan ambos , considerando esta condición dentro del plan de mejora mencionado.
Queridos ciber amigos todos, ya iniciamos el fin de semana para descansar un par de días y retomar nuestras actividades laborales el día lunes con renovada energía intelectual y física.
Blogs que te recomiendo; hoy te voy a recomendar 3 sitios que leo de forma habitual durante mis recorridos diarios por internet los cuales me atrevo a decirte que no vas a perder tu tiempo al visitarlos.
Recomienda y opina; no sin antes pedirte tu opinión de los mismos sitios y si tienes alguna recomendacion nos la hagas llegar, recuerda que el conocimiento que no se comparte se pierde en el olvido. 😉
El Universal. El gran diario de México así lo menciona su eslogan comercial, uno de los sitios tradicionales de México el cual se ha posicionado en los primeros lugares de visitas a nivel nacional.
Forbes México. Un sitio con las ultimas noticias de interés relacionadas con las empresas, la economia y las nuevas tecnologías de la información.
Proceso. La revista de noticias políticas con critica social, económica y partidista, uno de las sitios mas criticos de las instituciones, partidos y politicos del gobierno en turno en México.
Ciber amigos visitantes a Reynosa Blogs, estamos haciendo unos cambios en la plantilla y el diseño del blog con el objetivo de mejorar, comparte tus comentarios que te parecen estos cambios.
Feria Nacional del Empleo para Personas con Discapacidad y Adultos Mayores.
La segunda Feria Nacional del Empleo para las personas con discapacidad y los adultos mayores se estará llevando acabo este Jueves 9 de Octubre de 8:00 a 14:00 horas en las instalaciones del Parque Cultural Reynosa.
A todos quienes estén interesados en acudir a la Feria del Empleo en Reynosa, les compartimos a continuación la lista de las vacantes disponibles en dicho evento, ademas del numero de plazas disponibles en cada una de éstas y las cuales continúan constantemente actualizándose hasta el día del evento.
El material que ya había sido ensamblado con componentes sospechosos tuvo que ser desechado como scrap. Todo el trabajo y tiempo que implico solucionar esta situación, la cual había sido causada por una falla microscópica dentro de uno los componentes de menor tamaño del producto, me enseño la quinta lección de las muchas que me ha dado la Maquiladora:
