La industria automotriz alrededor del mundo se conforma por varias marcas registradas automotrices, así como con varias compañías adquiridas a sus competidores, entérate quienes son los dueños de cada marca y fabrica de la industria autorizar.
Muy buen día amigos de la industria maquiladora, feliz inicio de semana como siempre para todos nuestros lectores desde la sección de Maquilando Experiencias, les comparto el día de hoy el tema de «Todos los cambios deben ser validados«, a continuación les muestro: Ing. Pedro Gonzalez Lopez.
Lección aprendida; se dice que la mejor oportunidad de aprender se presenta cuando se cometen errores, y supongo que de manera directamente proporcional, mientras mas grande sea el error mayor sera también el aprendizaje.
Cuando empece a trabajar como Ingeniero de Calidad de Proceso, el área a la que fui asignado estaba formada por dos lineas de producción de componentes electrónicos para la empresa automotriz Honda. Ambos productos formaban parte del mismo circuito de control del encendido del auto y cuya función principal era reconocer si la llave utilizada correspondía o no a la del usuario del automóvil.
Por decirlo de alguna manera, ambos productos se complementaban: una parte se encargaba de ampliar la señal del transponder dentro de la llave y convertirla en un código digital, y la otra parte determinaba si dicho código digital analizado era el correcto, para de esta manera dar o no la señal de encendido del auto.
Si mal no recuerdo, a mediados del año 2000 se inicio la instalación de la tercera linea de aquel Modulo 9, la cual se encargaría de ensamblar un nuevo producto de la misma familia de los dos ya existentes. Este nuevo producto consistiría en una combinación de los dos productos “viejos” , por lo que las funciones mencionadas anteriormente serian realizadas ahora por un solo componente.
La implementación de esa nueva linea de ensamble fue mi primera experiencia con el delicado proceso de Introducción de Productos Nuevos (o NPI como se le conoce, por las siglas en ingles de New Products Introduction).
En mi opinión muy personal, siempre he considerado que el área de NPI es de la mas interesantes dentro de las diversas disciplinas que confluyen dentro de la Industria Maquiladora: por un lado siempre da la oportunidad de adquirir nuevos conocimientos acerca de los productos y procesos que se implementan, y por otra lado requiere de la aplicación de las experiencias y lecciones aprendidas durante los lanzamientos anteriores… El detalle era que en ese entonces yo contaba con muy poca experiencia en que apoyarme.
Durante la etapa de instalación e implementación de la nueva linea no ocurrieron situaciones de mayor riesgo que causaran un impacto en el plan original del proyecto. Incluso, durante la auditoria que realizo el cliente solo se reportaron observaciones menores de mejora continua, por que recibimos casi inmediatamente la autorización para empezar a embarcar partes de la nueva linea a la planta ensambladora de Honda.
La Ley de Murphy; cuando se inicio la producción normal del nuevo producto, el Gerente de Programa (o Response Team Leader, como se le llamaba) me sugirió que si se implementaba una prueba funcional adicional al 100% de las partes producidas en la linea nueva para asegurar que se embarcaran sin fallas; y en mi rol de Ingeniero de Calidad acepte dicha sugerencia junto con el resto del equipo de soporte o CFT, sin poner la atención debida, obviamente, este era un cambio significativo al proceso original que ya había sido aprobado por el cliente.
El impacto que esta decision tuvo posteriormente (y a muy corto plazo), me enseño la sexta lección de las muchas que me ha dado la Maquiladora: Todos los cambios al proceso o al producto deben ser validados.
Experiencia vivida lección aprendida. Pasaron pocos días para que el cliente empezara a reportar un elevado porcentaje de piezas con fallas funcionales.
Causa raíz. En base a los datos que se recibieron se identifico que la causa de esas fallas era que el equipo de la prueba funcional que se había agregado estaba alterando la información grabada en la memoria del producto. Cuando tuvimos que reportar esto al cliente, era de esperarse que su incomodidad fuera mayor y nos advirtió que se podría detener el negocio prácticamente en ese momento.
Para salir de la crisis, fue necesario que interviniera gente de la empresa con mucha experiencia y con una muy buena relación con el cliente. Para el equipo de soporte de Modulo 9 fue una situación muy desagradable, y ha sido uno de los peores momentos que he pasado en mi carrera profesional.
Al final, la gran experiencia vivida me dejo una gran lección y es que cualquier cambio al proceso (o al producto) debe ser validado antes de ser notificado al cliente para su autorización, y que dicha autorización debe de ser confirmada antes de la implementación de dicho cambio como parte del proceso de producción de un producto.
Es demasiado frecuente que debido a la constante presión por cumplir con los requerimientos de entrega, o por suponer que el cambio en cuestión no representa un impacto para el cliente, no se realicen todas las pruebas, mediciones, estudios o análisis que sean necesarios (de acuerdo a cada caso) para validar el cambio propuesto y asegurar que se cumpla con el objetivo por el cual se solicita dicho cambio, pero sin afectar las especificaciones y requerimientos del cliente.
El subestimar el correcto proceso de validación siempre tendrá un costo.
Ing. Pedro Gonzalez Lopez.
Maquilando Experiencias: No existe componente sin importancia.
Bienvenidos amigos y amigas, excelente lunes e inicio de semana en la industria maquiladora a todas las familias, una vez más les comparto mis anécdotas, aprendizajes y experiencias obtenidas a lo largo de mi vida laboral hasta ahora dentro de la industria maquiladora, en este espacio dirigido a la industria en general.
Ing. Pedro Gonzalez Lopez
El periodo de 1999 al 2001 en el que estuve asignado como Ingeniero de Calidad a la linea o modulo que ensamblaba los productos para Honda en la entonces Delnosa Planta 1, fue sin lugar a dudas el de mayor aprendizaje, por la simple y sencilla razón que anterior a eso no contaba con la menor experiencia con respecto a los procesos de manufactura de una planta maquiladora.
El haber empezado prácticamente de cero en un producto electrónico para una automotriz Japonesa representó todo un reto. La linea que menciono estaba integrada por las operaciones básicas de un «Proceso de ensamble electrónico»: Montaje Superficial (SMT), Ensamble Manual (Steak Lead), Soldadura de Ola (Wave Solder), Prueba Eléctrica (In-Circuit Test), Aplicación de Conformal, Ensamble Final y Prueba Funcional con Ciclos de Temperatura; y los productos que se ensamblaban eran parte del circuito de encendido de los autos de Honda (Accord, Acura y Odissey).
Debido al grado de complejidad de los productos y a lo crítico de su función, muchos y variados eran los modos de falla que se podían presentar durante la operación de los productos mencionados. Durante el tiempo que estuve asignado a esa área, ocurrió un incidente en particular que se convirtió en el problema de calidad de mayor impacto al que se tuvo que enfrentar el equipo o CFT al que pertenecía, debido a la enorme cantidad de autos que permanecieron por varias semanas detenidos en la planta ensambladora del cliente porque no podían ser encendidos, y la causa era una falla eléctrica en uno de los productos que ensamblábamos.
Después de recibir las primeras partes sospechosas que se regresaron para ser analizadas, se pudo confirmar el modo de falla y posteriormente identificar que la causa de dicho modo de falla era una separación o delaminacion en las capas internas de un transistor de montaje superficial, lo cual estaba impidiendo su correcto funcionamiento. Y para complicarla todavía mas, esta condición era transparente a los equipos de prueba funcional.
Para lograr la solución a este problema se tuvo que realizar un intenso trabajo de seguimiento con el proveedor austriaco del transistor mencionado, determinando todos los lotes del componente virgen (no ensamblado) que pudieran ser sospechosos para que fueran reemplazados una vez que se implementó y validó la acción correctiva para el defecto.
El material que ya había sido ensamblado con componentes sospechosos tuvo que ser desechado como scrap. Todo el trabajo y tiempo que implico solucionar esta situación, la cual había sido causada por una falla microscópica dentro de uno los componentes de menor tamaño del producto, me enseño la quinta lección de las muchas que me ha dado la Maquiladora:
No Existe Componente sin Importancia.
Algo que me quedo muy claro de esta experiencia es que cada uno de los componentes que forman parte de un producto, ya sea electrónico o mecánico, automotriz o medico, grande o pequeño, sofisticado o básico, tiene una razón de ser, pero sobre todo tiene un impacto tanto en la operación, la aplicación o incluso la percepción que tenga el cliente o el usuario de dicho producto.
Por lo tanto, la calidad final de un producto es indudablemente la suma de la calidad de TODOS y cada uno de los componentes y sub-ensambles que lo conforman… Si, así como lo escribo, “TODOS” con mayúscula para re afirmarlo.
En el ejemplo que les comente anteriormente, teníamos en la planta del cliente varios autos ultimo modelo, nuevos de paquete, sin rodar un solo metro completamente ensamblados con toda su equipamiento, accesorios, vestiduras y demás partes, pero que simplemente no podían ser usados (encendidos) por una pequeñísima condición física imposible de detectar a simple vista, y esa era una responsabilidad nuestra.
En todos los procesos de ensamble o manufactura existen componentes que se consideran críticos por su nivel de tecnología o por el nivel de impacto dentro de la función u operación del producto.
Pero eso no quiere decir que los demás componentes no tengan su importancia inherente, y por lo tanto deben recibir la misma atención al momento de realizar el análisis de modo y efecto de falla (o AMEF) para determinar todos los puntos de detección que el proceso requiere para asegurar un producto libre de fallas o errores.
Todos los componentes inspeccionados y auditados que resulten ser transparentes a esos puntos de detección, por esa sencilla razón deben ser considerados como críticos por muy pequeños e insignificantes que pudieran parecer.
Ing. Pedro Gonzalez Lopez.
Gracias queridos ciber hermanos y ciber amigos quienes nos hacen el honor de visitar Reynosa Blogs por tus visitas, por tu tiempo y tus comentarios en el blog, seguimos trabajando como cada mes desde hace ocho años. 😉
Recuerda que sin inversión no hay paraíso. 😉
El sistema IMDS, International Material Data System es un sistema internacional utilizado por la industria automotriz para reportar sustancias restringidas y prohibidas por las normas automotrices de calidad ambiental.
Dentro de estas restricciones de sustancias que son declarables obligatoriamente, existe una lista de dichas sustancias que deben de ser prohibidas y restringidas a usar en los procesos de las empresas y no deben de ensamblarlas en sus partes automotrices o componentes, ya que representan un riesgo ambiental en el manejo, uso y reutilizacion durante su ciclo de vida.
Manuales IMDS.
Si estas en el proceso de certificacion o conformidad en tu empresa, recuerda que los manuales para la administración, manejo y cumplimiento de las Directivas RoHS, ELV o IMDS son la guia interna para dar cumplimiento, contactanos por este medio si estas interesado.
La Distribución de planta es un recurso importantísimo para la instalación de los equipos, el aprovechamiento del espacio físico al máximo y otorgar a los trabajadores ese espacio necesario estandarizado para el desarrollo de sus actividades laborales del turno, sin que estas afecten su salud ocupacional.
Software distribución de planta; este viernes te comparto un software para la distribución de planta totalmente gratis para que proyectes virtualmente la distribución de planta desde tu computadora, antes de ocupar el espacio físico.
Distribución de Planta ( marco teórico ).
La ordenación de las áreas de trabajo se ha desarrollado desde hace muchos años. Las primeras distribuciones las desarrollaba el hombre que llevaba a cabo el trabajo, o el arquitecto que proyectaba el edificio.
Por distribución de planta se entiende; La ordenación física de los elementos industriales. Esta ordenación, ya practicada o en proyecto, incluye tanto los espacios necesarios para el movimiento de materiales, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios, así como el equipo de trabajo y el personal del taller.
Objetivo primordial; el objetivo primordial de la distribución de planta es hallar una ordenación de las áreas de trabajo y del equipo, que sea la mas económica para el trabajo, al mismo tiempo que la mas segura y satisfactoria para los empleados. Ademas para esta se tienen los siguientes objetivos.
1.-Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores.
2.-Elevacion de la moral y satisfacción del obrero.
3.-Incremento de la produccion.
Via Gestiopolis. Autor Richard Muther Distribucion de planta.
General Motors fue fundada en 1908 en Flint, Michigan, como empresa de coparticipación para Buick, empresa dirigida por William C. Durant y quien adquirió a la Oldsmobile y al año siguiente se hizo con Cadillac, Elmora y Oakland. imagen Taringa
Te recomiendo.
1.-Autos Chinos.
2.-Auto Tata Nano.
3.-Cierra GM plantas.
Durant posteriormente dejo GM por cuestiones de deudas y ayudo a fundar La Chevrolet de los hermanos Gaston y Louis Chevrolet, fue asi que se consiguiendo entrar a General Motors después de que Durant regresa para volver a dirigirla iniciando un largo tiempo de trabajo entre Chevrolet y General Motors abricante de partes y trenes motrices. Via Wikipedia.
Louis Chevrolet Suizo de nacimiento, hijo de un relojero y migrante en los Estados Unidos y posteriormente mecánico de talleres, destaco como una arriesgado piloto de carreras iniciándose así en el mundo del automovilismo. Leer historia completa.
Delphi y Trico.
Ambas empresas anuncian el cierre de sus plantas este mes de diciembre situación difícil de sostener solo mediante paros técnicos, esto aunado a la quiebra de empresas automotrices en Estados Unidos a quien le producían sus partes y componentes automotrices.Rimir.
La empresa Rimir fabricante de partes de autos también liquida a cerca de 700 obreros y 300 empleados de confianza menciona la Presidenta de la Asociación de Maquiladoras en H. Matamoros Monica Garza. Fuente Proceso
Hola como les va a todos nuestros visitantes a Reynosa Blogs, han sobrevivido al recorte de personal o ya son parte de las estadísticas del desempleo? Si es así, bienvenidos al club ;-D
Cierra Chrysler plantas: Leo en nuestro Blog Automotriz de cabecera Al Volante sobre la eNews de Chrysler cerrara 30 plantas en Norte América, Canadá, Estados Unidos y México por alrededor de 30 días, desdes el 19 de diciembre hasta el 19 enero del 2009, esto ocasionado por las bajas ventas y el alto inventario que manejan.
Te recomiendo: 1.- Cierra GM parte I. 2.-Cierra GM parte II. 3.-GM y Chrysler se fusionan?.
Este cierre como medida de presión a las autoridades de Estados Unidos para conseguir el préstamo para el rescate automotriz afectara a 42,000 trabajadores, el paro afectara a unos 5,000 trabajadores en Ramoz Arizpe, Saltillo, Darramadero y Toluca Estado de México. Leer nota.
Amigas y amigos de la industria maquiladora hoy que ya tienen su aguinaldo no lo mal gastes en compras que nada ayudan en tu economía familiar, esto de la crisis automotriz va estar bastante grave así es que a cuidar el dinero.
Articulos relacionados: 1.-Afecta cierre Chrysler a 7,000. 2.-Chrysler anuncia cierre de 30 plantas. 3.-Analizan fusion GM y Chrysler.
Hola como están? ya estoy recuperandome del fin de semana pasado y de lo caminado que dimos por el centro histórico conociendo el sentir del pueblo guadalupano.
Significado de los autos:
Ya tenia un buen tiempo de no compartir información de los autos y sus marcas que son muy interesantes desde su nacimiento y objetivo del mismo, necesidad, oportunidad o golpe de suerte.
Te recomiendo: 1.-Ciclo de Vida de un auto. 2.-Significado de los autos I. 3.-Significado de los autos II.
Toyota: Kiichiro Toyoda crea en 1937 la empresa Toyota Motor, cambiando la letra d por la T para su fácil pronunciacion.
Land Rover: Santana Motors fundada en 1955 como fabricante de material agrícola para su industrialización; metalúrgica de Santa Ana pronto pasa a una actividad mas ambiciosa, fabricar Land Rover.info Esto es MKT
Amig@s si deseas compartir algun significado del nombre o marca interesante no dudes en compartirlo con nosotros.
Recuerdan los articulos anteriores de la historia de las empresas mas conocidas instaladas en la region.
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